大眾一汽平臺成都分公司專注汽車底盤核心部件研發制造，其物流需要確保各生產環節無縫銜接，并快速響應主機廠需求變動。為此，公司以“精益化物流”為核心戰略，分階段推進物流體系的技術革新與流程優化，逐步構建起“安全、準時、精益、高效、智能”的物流體系。
大眾一汽平臺零部件有限公司成都分公司（以下簡稱“大眾一汽平臺成都分公司”）由德國大眾汽車集團與中國一汽集團合資組建，2010年量產以來專注汽車底盤核心部件研發制造，為一汽大眾速騰、捷達等車型提供配套服務。作為主機廠供應鏈的關鍵環節，其物流體系不僅需精準銜接多車型混線生產的動態需求，更需通過數智化深度賦能，構建以數據驅動為核心的降本增效體系，為供應鏈韌性升級提供底層支撐。
面對汽車零部件行業對柔性供應與成本管控的雙重挑戰，大眾一汽平臺成都分公司以“精益化物流”為核心戰略，分階段推進物流體系的技術革新與流程優化，逐步構建起“安全、準時、精益、高效、智能”的物流體系，將原材料至成品的流轉周期壓縮至小時級，庫存周轉率從2019年的39次提升到如今的84次，連續124個月實現100%準時交付，為行業提供了低成本、高適配的物流升級樣本。
本期專題，我們特別采訪了大眾一汽平臺成都分公司物流部主任王以維先生，請他深度解析其精益化物流發展歷程，以及物流數智化轉型的實踐經驗。
王以維
大眾一汽平臺零部件有限公司成都分公司物流部主任
記者：就您了解，汽車零部件企業的工廠物流面臨哪些主要挑戰？大眾一汽平臺成都分公司的工廠物流需求具有哪些顯著特點？
王以維：當前，汽車零部件企業主要面臨兩大挑戰：一是主機廠對零部件供應的響應速度和服務精準度要求持續提升，企業需構建柔性化供應鏈體系，以快速匹配多變的訂單需求；二是在行業價格競爭加劇背景下，物流作為企業“第三利潤源”，需通過流程優化與技術迭代實現降本增效，例如減少庫存占用、提升周轉效率。
大眾一汽平臺零部件有限公司成都分公司專注汽車底盤系統研發制造，主要產品包括前后橋模塊、后滑柱等關鍵部件，為一汽大眾速騰、捷達等車型提供配套，年規劃產能54萬套。底盤制造流程與主機廠類似，包括焊接、涂裝、機加和裝配四大核心生產工藝。工廠生產采用“拉動式”模式，由主機廠訂單需求拉動成品排序，逐級拉動裝配、機加、涂裝和焊接環節的生產節奏，最終傳導至原材料供應端，確保按主機廠“準時化需求”精準排序供貨。
精益物流之路
在此模式下，物流需要確保各生產環節無縫銜接，并快速響應主機廠需求變動。工廠物流需求的典型特點體現在“精準、快速、高效”。原材料從入庫到成品出庫周期被壓縮至極致。例如，原材料在廠內僅保留2小時安全庫存，整體庫存周轉率達84次/年，實現“上午原料入庫、下午成品交付”的極速流轉。半成品存儲時間更縮短至30分鐘。成片的存儲時間也僅在1小時左右。
記者：大眾一汽平臺成都分公司自成立以來，圍繞工廠物流體系建設與優化制定與實施了哪些戰略舉措？
王以維：自成立以來，我們就堅持走精益化物流之路，從2010年開始分階段制定戰略并不斷推進，現在正實施2025～2028年的戰略規劃。具體來說：
最早的階段是2010～2013年，主要任務是“強化物流基礎”。那時我們專門組建了物流團隊，開始建立整個物流體系，梳理運作流程。
2014～2015年，我們重點實施了“物流無叉車化改造”項目。改造前，工廠物料搬運完全依賴叉車作業，存在效率低下和安全隱患等問題。為此，我們采取了一系列改造措施：首先拆除原有高位貨架，對現場布局進行系統性調整，將物流區域劃分為入口、現場和出口三個功能區，形成L型物料流動路線，實現物流半包圍生產的布局優化，顯著提升物料流動效率。其次，我們對所有專用器具進行改造升級，通過加裝輪子和牽引裝置，使物料能夠通過地面軌道實現快速流轉。這種改造不僅大幅提升了單次運輸量（較叉車運輸顯著增加），還有效降低了地面損耗。