很多人認為汽車車身材料強度越高就越安全，事實卻并非如此。在材料的開發應用中，單一強度的提升可能會帶來韌性的下降。理想汽車一直堅信高強度、多堆料并不等于高安全。只有將材料的強度與韌性精準匹配零件需求，才能將車身的安全價值最大化。

熱成形鋼是車身安全的核心材料，廣泛用于防撞梁、A柱和B柱等關鍵防護區。業內主流的1500兆帕熱成形鋼雖能滿足基礎需求，但強度和輕量化潛力有限。2000兆帕級產品強度更高，卻因韌性弱、易斷裂，僅能用于車門、防撞梁等非核心部位，如何兼顧鋼材的強度與韌性一時成為行業難題。

為破解這一困局，2021年理想汽車聯合清華大學啟動研發，歷時三年推出2000IH熱成形鋼。它既承載2000兆帕級的高強度，又保有1500兆帕級的高韌性，能穩穩適配A柱和B柱等核心承力區，從根源上降低碰撞時的座艙變形風險。

2000IH的突破含金量，藏在無數次的試驗與打磨里。最終2000IH熱成形鋼實現了關鍵性能的突破，不僅能在碰撞瞬間抵御巨大沖擊力，還能通過合理的變形吸收能量，避免材料脆斷對座艙造成二次傷害。

而針對MPV車型第三排的防護焦慮，理想汽車更是打造出行業首發的高強高韌6000HS鋁合金，精準破解這個難題。這一突破源于理想的研發挑戰，其獨特造型讓第三排防護難度倍增，既要達成88公里/小時的后碰標準（美標80公里/小時），又不能靠堆料加重車身、損耗續航。

常規6000系鋁合金韌性夠，但強度差，行業常用的7000系航空鋁強度夠卻易脆化、難焊接。為解決這些難題，理想汽車集結中鋁研究院、愛勵鋁業等，投入數百萬研發費用，通過海量仿真與驗證，攻克高強度與高韌性難以兼得的材料學難題，最終聯合推出6000HS鋁合金。

在電池底護板這一關鍵位置，通過多輪驗證與配方重構，理想汽車與諾貝麗斯聯合開發出了行業最高強度的6000系鋁合金——LeS6 Ultra。

它的屈服強度達到傳統鋁合金的3倍，是特某拉使用的高強鋁合金的1.66倍。落到實車層面，在相同結構與等效沖擊下，LeS6 Ultra的變形量比行業主流高強鋁減少了30%，抗穿刺能力明顯提升，為電池提供了更極限的保護。而這背后，是理想汽車主動承擔的高達70%的成本增加。

不同于傳統燃油汽車，混動汽車的油箱主要采用高壓油箱，特別是在復雜路況行駛時，油箱存在被穿刺風險，一些車企采用高性能304不銹鋼替代傳統樹脂材料制造油箱，以此提升安全防護等級。但試驗發現即便304不銹鋼，在復雜路況仍存在被尖石穿刺風險。

不銹鋼行業認為“太極端，不算常規工況”，304不銹鋼能夠應對絕大多數工況，已經是行業公認最佳方案。對于行業看法理想汽車并不認同，新的不銹鋼材料需要同時具備超高強度、超高成形性和超強耐腐蝕能力。

為了實現三超性能，在接近四年的開發周期里，理想團隊進行了上百個材料配方的設計和試驗，煉了1000多噸鋼，完成近百次試沖壓實驗，180多次腐蝕循環，300多個油箱總成的穿刺與沖撞測試，還經歷20多套油箱的整車級耐久與腐蝕考核。僅開發成本就超過千萬，比常規304不銹鋼油箱的成本高出足足6倍。

不同于大部分車企直接采購成熟材料的捷徑，理想汽車選擇了與材料供應源頭及科研單位聯合攻關，從材料配方的底層邏輯入手，通過大量的仿真模擬和實物測試，平衡強度與韌性這對材料學中的矛盾體，最終實現整車安全性能大幅提升。

當然，理想汽車的自研材料不只局限于車身，還涉及內飾外裝等很多領域，這些雖然增加了研發、制造的成本，但卻會實質性的提升車輛在安全、舒適、健康、環保等多維度的實際表現。